摘 要:汽輪機葉片用２Cr１２NiMo１W１V 不銹鋼心部易出現(xiàn)偏析缺陷,影響產(chǎn)品合格率.通過 試驗研究和分析了偏析缺陷產(chǎn)生的原因.結(jié)果表明:試驗鋼出現(xiàn)偏析缺陷是由于其精煉后凝固過 程中冷卻速度和電渣重熔過程中熔池凝固速度均偏慢.通過改進冶煉工藝,將試驗鋼澆注溫度和 電渣重熔速度均降低,可有效改善偏析缺陷.

關(guān)鍵詞:２Cr１２NiMo１W１V 不銹鋼;偏析;澆注溫度;電渣重熔

中圖分類號:TF１４２;TF７４４ 文獻標志碼:A 文章編號:１００１Ｇ４０１２(２０１９)０９Ｇ０６０２Ｇ０５

為減少環(huán)境污染,提高火電汽輪機的熱效率,研 發(fā)高效、低耗、節(jié)能的超臨界、超超臨界汽輪機發(fā)電機 組是火電行業(yè)的主要發(fā)展趨勢[１].２Cr１２NiMo１W１V 不銹鋼在Cr１２馬氏體不銹鋼的基礎上加入鎳、鉬、釩 和鎢等冶煉而成,它不僅具有Cr１２馬氏體不銹鋼抗 氧化、抗腐蝕的性能,還具有組元彌散所帶來良好的 熱強性能、熱穩(wěn)定性能和較好的綜合力學性能,廣泛 應用于３００ MW 汽輪機發(fā)電機組的葉片、缸體、轉(zhuǎn) 子等零部件的制造[２].

由于馬氏體不銹鋼在高溫下的熱加工性能較理 想,目前國內(nèi)有關(guān)２Cr１２NiMo１W１V 不銹鋼的研究主 要集中在冶煉和熱處理等方面.羅通偉等[３]研究了 ２Cr１２NiMo１W１V不銹鋼熱軋生產(chǎn)工藝,提出控制鋼 中δＧ鐵素體含量的措施.由于２Cr１２NiMo１W１V 不 銹鋼比其他不銹鋼具有更高的碳含量,碳化物偏析 缺陷成為其組織控制的一項難題.隨著國內(nèi)汽輪機 廠對原材料檢驗水平的提高,由碳化物偏析條帶導 致的磁粉探傷不合格問題成為影響鋼材合格率的一 個主要原因.近年來,某些企業(yè)生產(chǎn)的鋼材廢品率 達到２０％,給其自身和下游汽輪機廠均造成較大的 經(jīng)濟損失.目前,國內(nèi)外關(guān)于２Cr１２NiMo１W１V 不銹 鋼中 碳 化 物 偏 析 問 題 的 研 究 鮮 有 報 道,研 究 ２Cr１２NiMo１W１V不銹鋼中碳化物偏析的成因并優(yōu) 化工藝,可減少生產(chǎn)方和下游汽輪機廠的損失,具有 十分重要的意義.為此,筆者以２Cr１２NiMo１W１V 不銹鋼加工的汽輪機發(fā)電機組用葉片為研究對象,分析 了葉片偏析缺陷形成的原因,修正了初冶煉和重熔工 藝的參數(shù),并對參數(shù)修正后的缺陷情況進行了統(tǒng)計, 以期有效改善鋼材的質(zhì)量,提升葉片的檢驗合格率.

１ 試樣制備與試驗方法

試驗材料為２Cr１２NiMo１W１V 不銹鋼,由撫順 特殊鋼股份有限公司提供,其化學成分見表１.

試驗材料采用 GWＧ３０t型非真空中頻感應爐＋ 爐外精煉(LF＋VOD＋VD)＋電渣重熔冶煉連鑄成 型,鋼錠尺寸由?４７０mm 經(jīng)電極重熔至?６１０mm, 經(jīng)過８５０型初軋機開坯,用５４０型精軋機軋制成方 扁鋼,經(jīng)輥底爐調(diào)質(zhì)后冷加工為成品葉片.

在葉片偏析缺陷處截取金相試樣,根據(jù) GB/T ２２６－２０１５«鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法»,用 CuSO４ 溶 液 浸 蝕,根 據(jù) SAE AMS２３１５E－２００１ DeterminationofDeltaFerriteContent的 要 求,采 用 GX５１型倒置金相顯微鏡觀察浸蝕后的顯微組 織.根據(jù)JB/T９６２８－２０１７«汽 輪 機 葉 片 磁 粉 檢 測方法»,采用 CDQＧ６０００型磁粉探傷儀對葉片進 行磁粉探傷,目測觀察葉片偏析缺陷的宏觀形貌, 并采用 EV０１８ 型 掃 描 電 鏡(SEM)觀 察 缺 陷 處 組 織的微觀形貌,使用附帶的能譜儀(EDS)進行微區(qū) 成分分析.

２ 試驗結(jié)果與分析

２．１ 宏觀形貌分析

磁粉探傷顯示出的葉片偏析缺陷的宏觀形貌如 圖１所示,可見葉片心部出現(xiàn)了較為清晰的偏析磁 痕條帶.

２．２ 微觀形貌及成分分析

由圖２可以看出,葉片存在明顯的偏析條帶,放 大后觀察到白色偏析條帶有一定的寬度,內(nèi)部包裹 著顆粒狀析出物.

由圖３所示的葉片偏析缺陷的 EDS線掃描結(jié)果 可知,該偏析條帶主要由鉻、鉬、鎢和鐵等元素組成.

由圖４和表２所示的葉片偏析缺陷的 EDS點 掃描結(jié)果可知,偏析條帶所在的白色區(qū)域(位置 A) 含有鉻、碳、鎢、鉬等元素,且含量均高于基體(位置 B)２~４倍.推測該偏析條帶主要由鉻的碳化物組 成,同時還有含量高于基體的鉬和鎢的碳化物,周圍 有少量的鐵素體組織.

３ 工藝調(diào)整

由上述試驗結(jié)果可知,葉片偏析缺陷為典型的 冶金缺陷,通過后續(xù)熱處理僅可在一定程度上減輕, 必須調(diào)整冶金工藝,才能改善甚至從根本上消除該 缺陷的出現(xiàn).

試驗鋼在澆注過程中,表面冷卻速度大于心部 冷卻速度,由表面向心部凝固.根據(jù)凝固原理,將試 驗鋼錠視為“溶質(zhì)再分配過渡區(qū)”,鋼錠表面是溶質(zhì) 再分配的最初過渡區(qū),心部是最后過渡區(qū),兩者之間是穩(wěn)態(tài) 區(qū).將 鐵 元 素 視 為 葉 片 鋼 液 中 的 溶 劑 (液 相),其他金屬元素為溶質(zhì)(固相).鋼錠中各金屬元 素的平均濃度為C０.隨著鋼錠溫度降低,鋼錠表面 和近表面因具有足夠的過冷度會優(yōu)先凝固,此時凝 固的溶質(zhì)濃度低于C０,C０可用Shceil公式計算[４Ｇ５]

式中:Cs 為固液界面固相溶質(zhì)(合金元素)濃度;fs 為固相體積分數(shù);Cl 為固液界面液相溶質(zhì)濃度;fl 為液相體積分數(shù).

根據(jù)溶 質(zhì) 再 分 配 原 理,多 余 的 溶 質(zhì) 在 固 液 界 面富集后會 向 鋼 錠 心 部 轉(zhuǎn) 移,使 其 表 面 的 溶 質(zhì) 濃 度低于心 部 的 溶 質(zhì) 濃 度.隨 著 溫 度 降 低,鋼 錠 心 部最后凝固,此 時 心 部 的 溶 質(zhì) 元 素 含 量 比 其 他 部 位的高,由于鉻為低熔點元素,因而更易富集在鋼 錠心部[６].由于碳原子半徑很小且屬于間隙固溶 元素,與鉻的親和力較強,鋼錠心部富集的鉻極易 與碳形成 鉻 的 碳 化 物.而 鉻 易 形 成 鐵 素 體,其 中 體心立方結(jié) 構(gòu) 鐵 素 體 溶 解 碳 元 素 的 能 力 較 差,因 而鋼錠中鐵素體和鉻碳化物共同存在[７Ｇ１０],從而出 現(xiàn)偏析條帶.含碳 量 大 于 ０．２％ 的 鋼 錠 中 極 易 出 現(xiàn)偏析條帶,且 軋 材 出 現(xiàn) 該 缺 陷 的 可 能 性 大 于 鍛 材出現(xiàn)該缺陷的可能性.

綜上所述,在電爐冶煉環(huán)節(jié),降低澆注溫度能加速試驗鋼電極凝固,從而減少因凝固速度差異帶來 的偏析缺陷.根據(jù)試驗鋼的化學成分計算出其熔點 為１４８０ ℃,而試驗鋼最初澆注溫度為１５６０ ℃,根 據(jù)鋼廠的 實 際 生 產(chǎn) 經(jīng) 驗,將 試 驗 鋼 的 澆 注 溫 度 由 １５６０ ℃降至１５４５ ℃.

在電渣重熔環(huán)節(jié),降低熔速能改變?nèi)鄢匦螤?熔 滴速度減慢,相對凝固過程加快,減少了鋼錠心部與 其他部位凝固時間的差異,從而減少了偏析缺陷生 成的可能性.通過修改電流、電壓等工藝參數(shù),將電 渣重熔速度由９．９kgmin－１降至８．５kgmin－１.

４ 新工藝驗證

經(jīng)統(tǒng)計,采用原工藝生產(chǎn)的２Cr１２NiMo１W１V 電渣鋼錠共有１０４個,其中有２０個鋼錠的葉片成品 因出現(xiàn)偏 析 條 帶 缺 陷 未 通 過 產(chǎn) 品 檢 驗,廢 品 率 為 １９％,相關(guān)統(tǒng)計數(shù)據(jù)如圖５所示.

從圖５可以看出,報廢葉片的質(zhì)量與澆注溫度 和電渣重熔速度存在對應關(guān)系,這也驗證了上述分 析結(jié)果.

在原生產(chǎn)工藝的基礎上,通過降低澆注溫度和 電渣 重 熔 速 度 新 生 產(chǎn) 了 ２００ 個 ２Cr１２NiMo１W１V 電渣鋼 錠.對 每 個 鋼 錠 進 行 磁 粉 探 傷 發(fā) 現(xiàn),共 有 ４個鋼錠存在偏析磁痕缺陷,廢品率僅為２％,較之 前１９％的廢品率,改善效果顯著.經(jīng)過分析發(fā)現(xiàn), 雖然出現(xiàn)問題的４個鋼錠澆注溫度控制合理(低于 １５５０ ℃),但電渣重熔速度較大,分別為９．１,８．９, ９．３,９．０kgmin－１,而其他未檢測到偏析磁痕缺陷 的鋼錠平均重熔速度為８．５kgmin－１.

由圖６可以看出,未檢測到偏析磁痕缺陷的鋼 錠組織中仍存在偏析條帶,但其偏析的程度較小,無 明顯的碳化物偏析線,通過磁粉探傷手段檢測不到 缺陷的存在.

５ 結(jié)論

(１)２Cr１２NiMo１W１V 不銹鋼葉片中的偏析缺 陷主要由鉻、鉬、鎢的碳化物組成,其形成原因是試 驗鋼精煉后凝固時的冷卻速度和電渣重熔時熔池的 凝固速度偏慢.

(２)將２Cr１２NiMo１W１V 不銹鋼的澆注溫度降 至１５４５ ℃,縮短鋼錠心部和表面凝固的時間間隔, 并將電渣重熔速度降至８．５kgmin－１,可有效改善 偏析缺陷,提升成品葉片的檢驗合格率.

參考文獻:

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<文章來源 > 材料與測試網(wǎng) > 期刊論文 > 理化檢驗－物理分冊 > 55卷 > 9期 (pp:602-606)>