軸承套圈是具有一個或幾個滾道的向心滾動軸承的環(huán)形零件，是由軸承鋼經(jīng)過鍛造、退火、車削、熱處理等工序加工而成的。要求軸承鋼具有高而均勻的硬度、耐磨性以及高的彈性極限，因而對鋼材化學(xué)成分均勻性、鋼質(zhì)純凈度、非金屬夾雜物的含量級別和分布狀態(tài)、碳化物的分布及其狀態(tài)等要求都十分嚴格，因此軸承鋼被視為是鋼鐵生產(chǎn)中要求最嚴格的鋼種之一。本鋼供給某軸承廠生產(chǎn)軸承套圈用的軸承鋼GCr15加工后個別軸承套圈表面出現(xiàn)條狀或點狀的細小裂痕，為了找出軸承套圈裂紋產(chǎn)生的原因，本文進行了物理檢驗分析與探討。

1. 實驗研究

1.1 工藝條件

本鋼GCr15軸承鋼生產(chǎn)工藝為：電爐→LF精煉→VD處理→235 mm×265 mm連鑄坯→加熱→軋制→退火。

軸承套圈加工工藝為：GCr15原材料→鍛造→車削→熱處理→磨削→磁粉檢測。

GCr15軸承鋼經(jīng)軋制后主要獲得組織為細片狀珠光體和碳化物(Fe，Cr)3C。根據(jù)加工使用要求，一般需要經(jīng)過球化退火處理或淬火+低溫回火熱處理，經(jīng)過熱處理后組織轉(zhuǎn)變?yōu)榧毿〉碾[晶馬氏體和滲碳體顆粒，GCr15內(nèi)控化學(xué)成分見表1所示。

圖 1裂紋平面形貌：(a)條帶狀裂紋平面形貌；(b)條帶狀裂紋平面局部放大形貌；(c)點狀裂紋平面放大形貌

1.3 裂紋剖面分析

對兩種缺陷試樣部位進行切割，然后對缺陷縱剖面進行金相試樣的制備，在光學(xué)顯微鏡下觀察。

條形缺陷部位未檢查到明顯異?，F(xiàn)象，只是缺陷部位略有下凹，判斷為坯料加熱時間較長，在軋制之前表面附著大量氧化鐵皮，軋制時由于物理震蕩脫落而形成凹坑；GCr15加工成軸承套圈后，由于車削深度不足，沒有達到原始凹坑深度，因此，留下不規(guī)則的條帶狀缺陷。此種缺陷不會向基體延伸，如材料對外觀無特殊要求，不會影響零件的正常使用。

而在點狀缺陷部位附近發(fā)現(xiàn)有顆粒狀的非金屬夾雜物呈條帶狀分布，如圖2(a)所示，條帶的一端露出試樣表面，故使軸承套圈表面萌生出點狀缺陷。經(jīng)測量非金屬夾雜物長度約為580 μm，寬度約為12 μm，在SEM下對非金屬夾雜物形貌進行觀察，見圖2(b)所示，是由小顆粒狀夾雜物團聚集形成。對缺陷部位進行能譜分析，結(jié)果見表2，化學(xué)成分主要為Fe、O、Mg、Al、Ca、S。大尺寸條狀夾雜物主要由顆粒狀的MgO·Al2O3、CaO-2Al2O3、CaS聚積而成，出現(xiàn)如此大尺寸的堆積型夾雜物，并且呈隨機分布狀，分析最可能的原因是水口結(jié)瘤物脫落導(dǎo)致。參照水口結(jié)瘤物成分，結(jié)瘤物主要有Al2O3、CaO和MgO組成，兩者含量基本相當(dāng)。

圖 2裂紋剖面形貌：(a)點狀剖面形貌；(b)非金屬夾雜物形貌

2. 分析與討論

采用鋁脫氧的軸承鋼澆注過程中經(jīng)常會發(fā)生侵入式水口結(jié)瘤現(xiàn)象，低氧含量的軸承鋼液中存在MgO·Al2O3、CaO·2Al2O3、CaO·6Al2O3等微小夾雜物粒子，由于熔點高、與鋼液間表面張力大，這些微小的夾雜物粒子在連鑄過程中易在水口內(nèi)壁沉積而導(dǎo)致水口結(jié)瘤。尺寸較小的夾雜物在凹形水口底部逐漸聚集在一起、慢慢長大，很容易上浮至結(jié)晶器內(nèi)或黏附在浸入式水口底部。軸承鋼棒材中存在Al2O3、MgO·Al2O3、鈣鋁酸鹽等氧化物類不變形夾雜物易導(dǎo)致裂紋萌生[1-6]。

對于軸承鋼這種超低氧的鋼水，通過VD真空處理，鋼水中的Al2O3、MgO·Al2O3高熔點固相夾雜物大多能被去除。但是澆鑄過程重新創(chuàng)造了熱力學(xué)條件，會再次產(chǎn)生高熔點固相夾雜物；另一方面耐材中的MgO受到鋼水侵蝕，也會產(chǎn)生高熔點的固相夾雜物MgO·Al2O3。為減少軸承鋼水口結(jié)瘤，應(yīng)控制鋼包水口下渣，減少中間包耐材侵蝕。

3. 結(jié)束語

對兩種軸承套圈缺陷進行分析表明：軸承套圈表面的條帶狀缺陷是軸承鋼表面氧化鐵皮脫落殘留的凹坑，不會向基體延伸；軸承套圈表面點狀缺陷是外生非金屬夾雜物萌發(fā)的裂紋缺陷，由于脫落的水口結(jié)瘤物未能及時上浮殘留于連鑄坯中造成的；軸承鋼生產(chǎn)過程中，為減少水口結(jié)瘤應(yīng)控制鋼包水口下渣，減少中間包耐材侵蝕。

文章來源——金屬世界